Введение продукта‌

«Оборудование для укладки поддонов высокого уровня для роботов-штабелеров для мешков» представляет собой передовое решение промышленной автоматизации, предназначенное для эффективной и точной укладки на поддоны упакованной продукции в различных отраслях промышленности.      Этот высокоуровневый паллетайзер специализируется на транспортировке мешков на заданную высоту, где они систематически расставляются, группируются и укладываются на поддоны в соответствии с заранее запрограммированными последовательностями ПЛК.      Машина особенно подходит для обработки больших мешков с такими материалами, как удобрения, мука, цемент, рис, химическое сырье и корма, вместимостью 20–50 кг на мешок.

К ключевым конкурентным преимуществам относятся:

• Высокая эффективность‌: способность обрабатывать 40–230 пакетов в минуту, в зависимости от размеров пакетов и схемы укладки. Автоматизация, управляемая ПЛК, обеспечивает стабильную и безошибочную работу, что значительно снижает потребность в ручном труде.

• Адаптивность‌: совместимость с пакетами различных размеров (длина 65–280 мм × ширина 30–160 мм) и материалами, включая тканый полипропилен, бумагу и биоразлагаемые варианты. Быстросменные инструменты (<5 минут) обеспечивают плавный переход между различными типами продуктов.

• Интеллектуальная интеграция: оснащен 7-дюймовым многоязычным сенсорным экраном HMI для интуитивно понятного управления и мониторинга в реальном времени. Порты USB/RS485 позволяют регистрировать данные для анализа производства и отслеживания качества.

• Экономическая эффективность‌: конкурентоспособная цена 11 000–50 000 за единицу, что обеспечивает быструю окупаемость инвестиций за счет снижения затрат на рабочую силу и энергоэффективной работы (потребление энергии 2,4–3,5 кВт).

Модульная конструкция машины, изготовленная из прочной нержавеющей стали SUS304, обеспечивает соответствие стандартам ISO 9001 и CE, что делает ее подходящей для гигиенических условий пищевой и фармацевтической промышленности. Ее высокоуровневая конструкция сводит к минимуму ручное управление, а максимальная высота штабелирования составляет 1,5–2 метра, что обеспечивает устойчивость во время транспортировки.

Технические характеристики‌

Основные показатели производительности‌

• Диапазон скоростей‌: 40–230 пакетов в минуту (регулируется в зависимости от размеров продукта и конфигурации штабелирования).

• Размеры сумки‌: вмещает сумки длиной 65–280 мм, шириной 30–160 мм и высотой 5–75 мм.

• Грузоподъемность‌: обрабатывает мешки весом 20–50 кг с максимальной нагрузкой на поддон 1200 кг.

• Размеры поддонов‌: Совместимы со стандартными поддонами (Д1000–1200 мм × Ш1000–1200 мм).

• Требования к питанию‌: 220 В/50 Гц, 2,4–3,5 кВт; расход сжатого воздуха: 0,3 м³/мин при 0,6 МПа.

• Занимаемая площадь машины‌: 3700 мм (Д) × 680 мм (Ш) × 1450 мм (В); вес: 550 кг.

Расширенные функции‌

• Многополосная конфигурация‌: дополнительная установка с 4 полосами увеличивает производительность до 800+ мешков в минуту для операций с большими объемами.

• Гигиенический дизайн‌: совместимость с CIP (очистка на месте) соответствует фармацевтическим стандартам GMP, со съемными контактными деталями для глубокой очистки.

• Системы безопасности‌: кнопки аварийной остановки, световые завесы и блокировки на дверях доступа соответствуют директивам безопасности EN 415-7.

• Рекуперация энергии‌: рекуперативные приводы повторно используют энергию торможения для питания вспомогательных систем, снижая чистое потребление на 18–22%.

Сценарии применения‌

1. Сельское хозяйство и удобрения‌

   Идеально подходит для укладки 50-килограммовых мешков с удобрениями в виде пирамид или кирпичей. Точность системы обеспечивает стабильность во время транспортировки, снижая риск рассыпания при крупномасштабных сельскохозяйственных операциях.      Дополнительная промывка азотом сохраняет качество продукции для удобрений премиум-класса.

2. Еда и напитки‌

   Работает с мешками с мукой, рисом и кормами для животных в пыленепроницаемых корпусах. Конструкция из нержавеющей стали и гигиенический дизайн соответствуют стандартам безопасности пищевых продуктов, а дополнительная промывка азотом продлевает срок хранения чувствительных к кислороду продуктов, таких как кофе или закуски.

3. Химическая и фармацевтическая промышленность‌

   Укладывает порошкообразные химикаты и сырье на поддоны с точностью до ±0,5 г. Система, управляемая ПЛК, обеспечивает постоянную схему укладки, что имеет решающее значение для отслеживания партий и соблюдения нормативных требований. Пыленепроницаемая конструкция машины сводит к минимуму риск загрязнения.

4. Строительные материалы‌

   Эффективно укладывает мешки с цементом и песком с регулируемым сжатием для предотвращения деформации. Прочная конструкция выдерживает абразивные материалы и интенсивные рабочие циклы, что делает ее идеальной для суровых промышленных условий.

Инструкция по эксплуатации‌

Предварительная установка‌

1. Конфигурация подачи пакетов‌

   Выровняйте конвейерную систему для подачи мешков в укладчик на поддоны. Отрегулируйте фотоэлектрические датчики для точного определения положения мешков. Проверьте выравнивание на 10–20 пустых мешках.

2. Программирование ПЛК‌

   Введите параметры укладки (например, количество слоев, рисунок) через ЧМИ с сенсорным экраном. Проверьте пустые циклы перед производством. Распространенные схемы включают взаимосвязанные, столбчатые или кирпичные конфигурации.

3. Загрузка поддонов‌

   Поместите пустые поддоны на разгрузочный конвейер, убедившись, что они расположены по центру и по уровню. Система может автоматически подавать поддоны, если она оснащена диспенсером поддонов.

Производственный процесс‌

1. ‌Перевозка сумок‌

   Мешки подаются на подъемный механизм, который поднимает их на высоту штабелирования.    Сервоприводы обеспечивают точное позиционирование.

2. «Формирование узора»

   Поворотный рычаг укладывает пакеты по заданному шаблону.    Синхронизация, управляемая ПЛК, обеспечивает идеальное выравнивание каждого слоя и стабильность.

3. ‌Разгрузка поддонов‌

   Готовые поддоны отправляются на упаковку или хранение, а пустые поддоны автоматически подаются.    Система может интегрироваться с стретч-упаковщиками для полной автоматизации.

‌Протоколы обслуживания‌

• ‌Ежедневно‌: Очищайте датчики и конвейеры от остатков пыли;    проверьте уплотнительные губки на предмет износа. Проверьте пневматические линии на предмет утечек.

• ‌Еженедельно‌: Смазывайте цепные передачи пищевой смазкой;    калибровать тензодатчики и фотоэлектрические датчики.

• ‌Ежемесячно‌: замените изношенные ремни; проверьте электрические соединения и серводвигатели.    Выполните полную диагностику системы через HMI.

‌Устранение неполадок и часто задаваемые вопросы‌

‌Общие эксплуатационные проблемы‌

1. ‌Неправильно расположенные сумки‌

   Причина: Неправильная калибровка датчика или несоответствие скорости конвейера.

   Решение: Повторно откалибровать фотоэлектрические датчики;    настроить синхронизацию конвейера через HMI.

2. ‌Непоследовательная укладка‌

   Причина: ошибки программы ПЛК или механический износ поворотного рычага.

   Решение: Обновите логику ПЛК;    проверьте подшипники рычага на предмет износа и при необходимости замените.

3. ‌Отказы пневматической системы‌

   Причина: Утечки воздуха или колебания давления.

   Исправление: Затяните пневматические фитинги; убедитесь, что выходная мощность компрессора стабильна на уровне 0,6 МПа.

‌Часто задаваемые вопросы‌

‌В1: Можно ли обрабатывать пакеты неправильной формы?   ‌

Да, с индивидуальными захватами (за дополнительную плату).    ПЛК можно запрограммировать на настройку схемы укладки нестандартных форм.

‌В2: Какова гарантия?   ‌

Стандартная гарантия сроком на 1 год распространяется на механические и электрические компоненты, за исключением расходных материалов, таких как ремни и датчики.    На критически важные компоненты предоставляется расширенная гарантия.

‌В3: Как интегрироваться с существующими производственными линиями?   ‌

Машина поддерживает связь с ПЛК через Modbus RTU или Ethernet/IP для плавной интеграции с вышестоящим/нисходящим оборудованием.    Для проприетарных систем могут быть разработаны пользовательские интерфейсы.