Введение продукта‌

«Заводская автоматическая роботизированная система штабелирования» — это современное решение промышленной автоматизации, предназначенное для высокоэффективных операций укладки на поддоны в различных отраслях промышленности.       Эта система, оснащенная точными сервоприводными механизмами и автоматизацией, управляемой ПЛК, специализируется на транспортировке, укладке и укладке мешков или коробок на поддоны со скоростью 40–230 единиц в минуту.       Его модульная конструкция из нержавеющей стали SUS304 обеспечивает соответствие стандартам ISO 9001 и CE, что делает его пригодным для гигиенических условий пищевой, фармацевтической и химической промышленности.

К ключевым конкурентным преимуществам относятся:

• Экономическая эффективность‌: при конкурентоспособной цене 11 000–50 000 за единицу система обеспечивает быструю окупаемость инвестиций за счет экономии труда и энергоэффективной работы (потребление энергии 2,4–3,5 кВт).

• Адаптивность‌: обрабатывает мешки весом 20–50 кг и размерами 65–280 мм (длина) × 30–160 мм (ширина), совместимые с тканым полипропиленом, бумагой и биоразлагаемыми материалами.

• Интеллектуальная интеграция: оснащен 7-дюймовым многоязычным ЧМИ для интуитивно понятного управления, мониторинга в реальном времени и регистрации данных через порты USB/RS485 для анализа производства.

• Экологичность‌: системы рекуперации энергии сокращают чистое потребление на 18–22%, а дополнительная промывка азотом продлевает срок годности продуктов, чувствительных к кислороду.

Высокоуровневая конструкция машины сводит к минимуму ручное управление, максимальная высота штабелирования составляет 1,5–2 метра, что обеспечивает устойчивость во время транспортировки.

Технические характеристики‌

Основные показатели производительности‌

• Диапазон скоростей‌: 40–230 пакетов в минуту (регулируется в зависимости от размеров продукта и схемы штабелирования).

• Грузоподъемность‌: 20–50 кг на мешок, максимальная нагрузка на поддон — 1200 кг.

• Размеры поддона‌: вмещает стандартные поддоны (Д1000–1200 мм × Ш1000–1200 мм).

• Требования к питанию‌: 220 В/50 Гц, 2,4–3,5 кВт; расход сжатого воздуха: 0,3 м³/мин при 0,6 МПа.

• Занимаемая площадь машины‌: 3700 мм (Д) × 680 мм (Ш) × 1450 мм (В); вес: 550 кг.

Расширенные функции‌

• Многополосная конфигурация: дополнительная установка с 4 полосами увеличивает производительность до 800+ единиц в минуту для операций с большими объемами.

• Гигиенический дизайн‌: совместимость с CIP (очистка на месте) соответствует фармацевтическим стандартам GMP, со съемными контактными частями для глубокой очистки.

• Системы безопасности‌: кнопки аварийной остановки, световые завесы и блокировки на дверях доступа соответствуют директивам безопасности EN 415-7.

Сценарии применения‌

1. Сельское хозяйство и удобрения‌

   Идеально подходит для укладки 50-килограммовых мешков с удобрениями в виде пирамид или кирпичей. Точность системы обеспечивает стабильность во время транспортировки, снижая риск рассыпания при крупномасштабных сельскохозяйственных операциях.

2. Еда и напитки‌

   Работает с мешками с мукой, рисом и кормами для животных в пыленепроницаемых корпусах. Дополнительная промывка азотом сохраняет свежесть чувствительных к кислороду продуктов, таких как кофе или закуски.

3. Химическая и фармацевтическая промышленность‌

   Укладывает порошкообразные химикаты и сырье на поддоны с точностью до ±0,5 г. Модели, контролируемые ПЛК, обеспечивают отслеживание партий в соответствии с нормативными требованиями.

4. Строительные материалы‌

   Укладывает мешки с цементом и песком с регулируемым сжатием для предотвращения деформации. Прочная конструкция выдерживает абразивные материалы и интенсивные рабочие циклы.

Инструкция по эксплуатации‌

Предварительная установка‌

1. Выравнивание конвейера‌

   Отрегулируйте фотоэлектрические датчики для точного определения положения мешка.  Проверьте 10–20 пустых пакетов, чтобы проверить выравнивание.

2. Программирование ПЛК‌

   Введите параметры укладки (например, 5 мешков на слой, 6 слоев на поддон) через HMI.       Перед производством проверьте пустые циклы.

3. Загрузка поддонов‌

   Поместите пустые поддоны на разгрузочный конвейер, убедившись, что они расположены по центру и по уровню.

Производственный процесс‌

1. Сумка для перевозки‌

   Мешки подаются на подъемный механизм, который поднимает их на высоту штабелирования.

2. Формирование узора‌

   Поворотный рычаг укладывает мешки по заданному шаблону (например, переплетенному или столбчатому).

3. Разгрузка поддонов‌

   Готовые поддоны отправляются на упаковку, а пустые поддоны подаются автоматически.

Протоколы обслуживания‌

• Ежедневно‌: Очистите датчики от остатков пыли; проверить уплотнительные губки на предмет износа.

• Еженедельно: смазывайте цепные передачи пищевой смазкой; калибровать тензодатчики.

• Ежемесячно‌: Замените изношенные ремни; проверить пневматические линии и электрические соединения.

Устранение неполадок и часто задаваемые вопросы‌

Общие эксплуатационные проблемы‌

1. Неровные сумки‌

   Причина: Неправильная калибровка датчика или несоответствие скорости конвейера.

   Решение: Повторно откалибровать фотоэлектрические датчики; настроить синхронизацию конвейера.

2. Непоследовательная укладка‌

   Причина: ошибки программы ПЛК или механический износ поворотного рычага.

   Решение: Обновите логику ПЛК; проверить подшипники рычагов на предмет износа.

3. Пневматические неисправности‌

   Причина: Утечки воздуха или колебания давления.

   Исправление: Затяните фитинги; обеспечить стабильную производительность компрессора (0,6 МПа).

‌Часто задаваемые вопросы‌

‌Вопрос 1: Можно ли обрабатывать пакеты неправильной формы?‌

Да, с индивидуальными захватами (за дополнительную плату). ПЛК может адаптировать схемы укладки для нестандартных форм.

‌В2: Какова гарантия?‌

Стандартная гарантия сроком на 1 год распространяется на механические и электрические компоненты, за исключением расходных материалов, таких как ремни.

‌В3: Как интегрироваться с существующими линиями?‌

Поддерживает Modbus RTU или Ethernet/IP для бесперебойной связи ПЛК с вышестоящим/нисходящим оборудованием.